«Ветер Спорт»: как стать лидером на рынке велоформы и двигаться дальше

Шесть лет назад считалось, что в России нельзя произвести качественную велоформу. Тогда энтузиасты велоспорта Антон и Виктория Ивановы решили исправить эту ситуацию и сломать этот стереотип. Сегодня «Ветер Спорт» (veter.cc) является лидером российского рынка формы для велоспорта. Годовой оборот компании составляет около 200 млн руб­лей, а фабрика выпускает более 50 тысяч изделий. В 2018-м первая партия состояла всего из ста комплектов.

На примере этой молодой компании мы рассмотрим, как можно построить успешный технологически сложный бизнес в выбранной нише. Согласитесь, производить профессиональную спортивную форму это не то же самое, что печатать флаги. Соответственно, наш разговор с сооснователем бренда Veter Sport Антоном Ивановым касался в основном производственных и технологических аспектов, а поводом послужило очередное расширение производства и выход на новый рынок.

«Когда мы выходили на рынок, — вспоминает Антон, — репутация российских производителей была даже не в точке ноль, а в точке минус, потому что уже были игроки, проработавшие несколько лет и успевшие за это время уничтожить само желание заказывать форму у нас в стране. На рынке было мнение, что в России качественную велоформу сделать невозможно. Так что первые несколько лет у нас была задача опровергнуть этот стереотип. Соответственно, и в то время и сейчас мы руководствуемся бескомпромиссным подходом к качеству. Оно всегда было и будет у нас в приоритете — мы используем наилучшие материалы и технологии, и на всём оборудовании, которое у нас работает, мы всегда используем режимы печати с наилучшим качеством».

Антон отмечает, что важным фактором успеха стало то, что они являлись частью велосообщества и знали требования к форме не понаслышке. Изучив продукцию конкурентов, познакомившись с работой итальянских фабрик и потратив на запуск собственного бизнеса около 2 млн рублей, летом 2018 года команда заявила о себе на популярных в России велозаездах Gran Fondo. Фирменный шатёр, линейка из четырёх уникальных изделий (сегодня их более 50) и кофе в фирменных стаканчиках привлекли внимание и дали публичный старт дальнейшему развитию.

Первый офис был арендован по соседству с фабрикой, которая осуществляла пошив изделий по заказу компании. Однако очень скоро возникли типичные проблемы контрактной работы: невозможность контролировать качество, оперативно вносить изменения в технологию и конструкцию изделий, а главное — соблюдать чёткие сроки выпуска. Это было крайне важно для молодой компании, поскольку стали поступать заказы на командную экипировку и открылась перспектива работы со спортшколами, клубами и сборными регионов.

Уже через год, в 2019-м, производство на заказ составляло 90% выпуска, а продукция для продажи в розницу лишь 10%. Открытие собственного производства стало жизненно необходимым для дальнейшего развития компании, и в конце года было арендовано помещение в технопарке «Кунцево», где уже был расположен пул профильных производств.

Закупив необходимый для старта набор оборудования у компании «Текстиль и Технологии», известного своим профессионализмом поставщика, «Ветер Спорт» запустил производство. Со временем оно дополнялось необходимым оборудованием, в частности были приобретены системы автоматизированного лазерного и ножевого раскроя.

В прошлом году компания провела ребрендинг и внедрила новый стиль и новый энергичный логотип, разработанный студией графического дизайна Just Be Nice. 2023-й стал для компании годом развития розничного направления: в январе открыл свои двери фирменный магазин в «Лужниках» в Москве, а в июле — магазин на Лиговском проспекте в Санкт-Петербурге. Точек офлайн-контакта с клиентами стало больше, что для компании очень важно, поскольку основатели очень ценят обратную связь и прямой контакт с аудиторией бренда.

Отдельно мы побеседовали с Антоном о сегодняшнем техническом оснащении производства и развитии бизнеса.

— Расскажите, пожалуйста, о специфике вашего производства.

— В первую очередь в производстве формы для велоспорта очень важны материалы. Специфика спорта определяет задачи. Ткань должна обладать особыми свойствами по части компрессии, отвода влаги, вентилируемости, лёгкости и т. д. Не менее важна защита от ультрафиолета, потому что велосипедисты в течение соревнований могут находиться под открытыми солнечными лучами до шести часов. Всё это предъявляет серьёзные требования к ткани и ко всем элементам изделия: фурнитуре, обработке и прочим деталям.

Несмотря на все наши желания сделать какой-то комплект исключительно из российских материалов, исходя из перфекционистских побуждений, мы пока вынуждены пользоваться импортными. Отрасль сейчас активно развивается, и мы знаем по крайней мере несколько фабрик в России, которые делают синтетические стрейч-ткани, и делают очень хорошо, но пока ещё не соответствуют всем необходимым параметрам.

Если говорить о цикле выпуска, о сублимационной печати, то важный момент заключается в том, что все изделия сидят, как говорят конструкторы, на минус. Ткань в процессе производства и носки растягивается. Соответственно, все наши профили заточены на максимальное количество проходов. Принтеры Epson у нас, к примеру, всегда печатают в 6 проходов, чтобы наибольший возможный объём краски лёг на бумагу для дальнейшего переноса. Это важно, поскольку наша конечная задача состоит в том, чтобы ткань даже при высоком растяжении сохраняла оттенок и все элементы дизайна смотрелись так, как задуманы.

Очень важен правильный раскрой. Здесь очень много нюансов, определённая специфика работы с файлами. Помимо ткани, мы режем ряд специальных элементов, ткань с нанесением силикона, различные ленты. У нас есть лазерный и ножевой раскрой. Исходя из задачи, используем ту или иную технику.

Следующий этап — сборка, пошив изделия. То, что на рынке есть дефицит швей, это не новость. А в нашем случае играет роль дополнительный фактор: работать нужно будет со стрейч-тканью, что зачастую отпугивает потенциальных работников. Более 40 видов ткани используется в нашей линейке, и для её производства у нас установлено сложное оборудование. Одних флэтлоков у нас стоит сейчас 8 штук.

Решая кадровый вопрос, мы активно работаем с учебными заведениями. В целом нам легче научить выпускника, чем того, кто работал с хлопком, кожей и т. д. Навык в этом ремесле может быть достаточно быстро освоен, но мастерство приобретается не так скоро.

— Ваше новое приобретение — турецкий принтер TRUJET. В связи с чем вы его купили и как выбирали?

— Сейчас мы выходим на новый для нас рынок беговой экипировки и столкнулись с тем, что объём выпускаемых изделий стал значительно больше, соответственно, нам потребовалось более производительное оборудование. Мы стали рассматривать, что есть на рынке, и обратились в компанию «Текстиль и Технологии», поскольку работаем с ними практически с первого дня нашего существования, и они укомплектовывали нас всем оборудованием для сублимационной печати.

Наш запрос заключался в том, что нам необходимо скоростное оборудование с высоким качеством печати, поставки и обслуживание которого не сопряжены с санкционными рисками. Также у нас был расчёт необходимой нам производительности в смену, в соответствии с которым «Текстиль и Технологии» рекомендовали нам конкретную модель (4-головочный принтер TRUJET M4. — Прим. ред.). На данный момент она нас полностью устраивает как по производительности, так и по качеству печати, которое не уступает принтерам Epson. Они остаются у нас для печати изделий, которые мы выпускаем для велоспорта, потому что цикл производства отлажен и очень много заказчиков, с которыми согласованы определённые оттенки цвета, и под них построены цветовые профили. К тому же в велоспорте у нас есть заявленный минимальный объём заказа, и на принтерах Epson его производство более оптимально.

— Какой у вас сейчас объём печати?

— До настоящего времени средний объём печати на трёх принтерах Epson 9400, один из которых может печатать дополнительными флюоресцентными цветами, у нас был 1200 погонных метров в неделю.

— Каландр успевает за принтерами?

— Сейчас мы приобретаем второй каландровый термопресс. У нас был Monti Antonio 180Т. Популярная модель для небольших фабрик, у неё очень удобный рабочий стол, есть возможность работать и с кроем, и с рулона на рулон для последующего раскроя. Сейчас мы докупили ещё один каландровый термопресс, модели 901, чья производительность выше и соответствует новому принтеру.

— Как происходит конструирование изделий?

— Все изделия мы конструируем не на ровно стоящего человека, а на сидящего в седле велосипеда. Сначала модель делается в 3D, затем отшивается образец и тестируется на велостанке. Если образец соответствует всем требованиям, то затем модель производится и отшивается во всех необходимых размерах и выдаётся на тесты спортсменам-испытателям. В среднем мы отшиваем на единицу разрабатываемого изделия более 40 образцов.

Уже на протяжении нескольких лет мы внедряем много 3D-софта. Зачастую мы новых сотрудников отдела R&D тренируем на 3D-моделях. Конечно, это не является заменой реального образца, но какие-то ошибки, которые новый сотрудник может допустить, не зная специфики, мы увидим уже на этой стадии.

— Антон, а какими темпами развивался ваш бизнес в последние годы?

— Последние 3 года в среднем мы растём в 2,2–2,4 раза в год. Сложности роста, конечно, есть, поскольку весь наш объём реализации обеспечивается только изделиями собственного производства. В первую очередь мы фабрика одежды, всё остальное — это сопутствующие аспекты бизнеса, направленные на то, чтобы обеспечить производство заказами. Мы растём ровно настолько, насколько можем обеспечить наш основной ресурс.

— Как у вас организованы продажи?

— У нас есть сайт и два подразделения: retail — работает на розницу, custom — работает с профессиональными и корпоративными спортивными командами, клубами и сообществами и производит форму на заказ в дизайне заказчика.

Розница — это то, что можно заказать у нас на сайте из наличия. Мы пока не работаем с дилерами, это наша будущая задача. Это модель B2C, фабрика, по сути, отгружает изделие в руки конечного пользователям. А в кастоме (условно В2В) клиенты обращаются к нам с заказами, которые предполагают, что на изделии будет изображен рисунок, дизайн заказчика. Это серийное изделие, но с индивидуальным дизайном, нанесением логотипов, узоров и т. п.

Все изделия мы выпускаем с нашим логотипом и под собственным брендом. Сейчас наш ассортимент состоит из более чем 50 уникальных моделей, каждая из которых может быть исполнена в массе цветовых и дизайнерских вариаций. Мы не делаем white label и не шьём на сторону.

— Какую долю в ваших продажах составляет розница?

— До 2022 года включительно большую выручку нам приносило направление производства на заказ. Но в 2023 году, впервые за историю компании, розница вышла на первое место. Сейчас соотношение 52 к 48% (retail к custom).

— Судя по открытию новых магазинов, ваша торговая марка становится всё более популярной и известной?

— Это правда. Сказывается желание аудитории ездить на велосипеде именно в нашей форме. Второй фактор — органический рост рынка. В этом сезоне у нас будет уже четыре торговых локации на старте сезона и ещё одну мы откроем на его пике. Велоспорт растёт в России, как и в других странах. Немаловажный фактор также, что сегодня мы можем производить изделия с вполне сравнимым качеством, но с меньшей ценой, чем у импортируемых изделий.

Многие люди называют нас монополистом на рынке велоформы в России. Это неправда, мы просто лидер в своём сегменте. На рынке розницы мы занимаем около 25%, на кастом-рынке — около половины. Нет никаких ограничений или факторов, работающих в нашу пользу, в сравнении с другими российскими производителями, за исключением нашего опыта, мастерства и беспрецедентного стремления производить продукт высокого качества.

После беседы с Антоном я зашёл на сайт veter.cc, где описания продукции и новых коллекций дополняют фоторепортажи с Gran Fondo, Ironstar, Wild Siberia, «Медный Всадник», CyclingRace и других мероприятий, с которыми сотрудничает Veter Sport. Также здесь собраны интервью, репортажи и истории из жизни велосообщества. Компания принимает в ней активное участие и регулярно проводит мероприятия, способствующие живому общению. Так, в 2023 году было организовано 14 групповых заездов в Москве и Санкт-Петербурге. И в 2024-м команда не планирует сбавлять темп.

Беседовал Александр Шмаков
Фото предоставлено veter.сс